未来阴极电泳涂料与涂装的发展

　　在当今建设环境友好型、资源节约型社会的形势下，在市场竞争激烈、只有优质低成本都有竞争力的大环境下，阴极电泳涂料与涂装作为适合时代发展的产物，相信在未来将会发展迅速。阴极电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。阴极电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，阴极电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料*具有实际意义的施工工艺。

　　笔者预测阴极电泳涂料与涂装的发展趋势如下：

　　1．进一步提高结构复杂的被涂物(如汽车车身)用阴极电泳涂料的泳透力，*终目标是100%(四枚盒法)，以进一步提高车身内表面及空腔的涂装质量，提高生产效率和减少阴极电泳涂料的使用量。

　　2．根据各种被涂物产品技术标准和用户的需求，在现有各种特种功能的阴极电泳涂料的基础上，改进或开发新的各种功能的阴极电泳涂料，如锐边耐蚀性阴极电泳涂料、耐候性(耐UV型)阴极电泳涂料(供底面合一涂装或与金属闪光色面漆配套的两涂层涂装使用)、厚膜阴极电泳涂料(含粉末阴极电泳涂料)等。

　　3．进一步提高阴极电泳涂料与涂装工艺的环保性，开发采用VOC含量更低的、固化时分解物更少和无HAPs的阴极电泳涂料；依靠ED-RO技术提高水的利用率，实现电泳涂装污水零排放；

　　4．开发采用节能减排型的阴极电泳涂料与涂装技术。如在国外已着手进行的项目有：

　　4.1开发采用省搅拌型的阴极电泳涂料，除在工作时间需搅拌外，停产时和节假日可停止搅拌(*好可达10d不需搅拌)。因而可不设备用电源，削减停产时循环搅拌槽液的能耗。

　　4.2开发采用电泳涂膜与随后涂层的湿碰湿工艺。如在湿电泳涂膜上(吹掉随着的水分后)喷涂抗石击涂层(CGP)或中涂后一起烘干，减少烘干次数，达到节能减排和降低成本的目的。

　　4.3开发采用节能型阴极电泳涂料(烘干温度低温化)和烘干固化设备及技术。

　　5．加强管理，实现无缺陷的电泳涂装，废止打磨工序。现状是大多数的电泳涂装线烘干固化后电泳涂膜表面存在各种各样的异物和表面缺陷，为此在中涂前需进行打磨、平整被涂面，如果未消除，进入中涂、面漆线，造成不良率上升。日本汽车涂装界提出和已实现无缺陷的电泳涂装、废止打磨工序，其具体措施是：

　　5.1白车身进入涂装前应彻底清扫，清除掉车身外表面的附着物，真空吸除掉车身内的铁粉，削磨掉钢板端面的毛刺、锐角等。

　　5.2提高洗净除去车身异物的效率和除掉磷化沉渣的效率。如保持各槽液的污染度在工艺许可的范围内，改进车身的吊挂和输送方式(如采用旋转浸渍输送机，使车身的顶盖外表面的浸渍处理时朝下)，确保车身的主要表面不积异物(如磷化沉渣等)。

　　5.3电泳涂装的槽液应彻底净化。用夜间槽液全过滤，完全除去异物；改进槽液的流动及创造气泡、沉淀物不附着的槽液环境。

　　5.4防止从输送设备上掉落异物，应设吊装挂具清扫工们。

　　5.5被涂物通过途径(含烘干室)应彻底净化，确保无尘化。