表面涂层在延长炉子运行时间上的优势分析

　　延长炉子运行时间、提高装置利用率，将会使经济利润得到较大提高。表面工程生产、航天和国防工业的重要部门已经开始使用这种已获专利的表面涂层技术，已经开发出用于乙烯生产工业中的涂层产品，它可以减少结焦并将裂解炉工作时间延长2一10倍。涂层过程可以高沉积速度对大量物质（金属、陶瓷、混合物）进行沉积，可达到所需的表面性能。许多进行过涂层处理的管道或部件的结焦度都已较大程度的减少。应用技术使用这种涂层系统，主要有三个工艺步骤：

　　对要进行涂层的材料进行沉积；对合金表面进行稳定处理；用气体反应办法活化涂层系统。涂层沉积采用的方法是物理气相沉积（PVD）和等离子体增强化学蒸气沉积（PECVD）。

　　在整个工作过程中，这两种办法被同时使用，然后对沉积物进行热处理以生成具有全面物理、机械和化学性能的工程表面的微观结构。*后进行气体处理，生成*外层的防结焦层。整个过程完成之后，新的表面厚度大约为1众刃脚刀口涂层系统的微观结构图7是标准涂层的显微照片。

　　对于多成分的沉积物，应使用3个或更多个元素进行处理。性能根据基底合金的不同，涂料的热稳定性和*大操作温度也不同，紧急停炉时的抗热冲击、涂层的延展性和防蠕变性能也不同。这种涂料具有抗渗碳、抗催化结焦和抗热侵蚀的能力。这种涂料也适用于焊缝，它可以深人焊接处2毫米深度，可使用轨道焊接法进行焊接。对取样管和炉管进行多年实验室测试后，也在商业炉管上进行了实验。运转初期，这种涂层系统对减少/消除结碳形成非常有效。无定型碳以很低的速度逐渐沉积在炉管表面，在炉管内壁上形成一层坚硬的碳状层。商业尝试1959年底开始对被涂层的部件进行测试，196年中期完成了对**台裂解炉的全面涂层及测试。1988年底，开始在3个主要类型的裂解炉（使用气体原料）中进行商业尝试。1989年进行的项目中包括气体和液体原料炉实验。炉管改装后的裂解炉比大部分未涂层的裂解炉的抗结焦性能要好。使用这种涂层，北京油烟净化器技术上冒的风险小，现在厂家都愿意对大部分或全部炉管进行改装。

　　前景

　　裂解炉设计和合金选择上都作出了很大的改进，能使HP一Med和含有微合金（MA）的35铬/45镍合金结构达到*优化。目前，所制造的炉管至少应具有可适应恶劣操作环境的物理、化学和机械性能。结焦是可以得到控制的，已有几种革新性的解决方法。很多解决办法只能有限的延长工作时间。表面工程产品可以把除焦之间的工作时间从30一60天延长到180多天。由于涂层表面有氧化防护层，它可以阻止镍铁催化结焦的形成，它的商业优势是显而易见的。在用地紧张的地区，可以把裂解炉尺寸设计得更大，这样就可以减少需要安装的裂解炉数量并大大降低投资。还可以根据炉型、操作条件等具体条件定做涂层系统。由于除焦会引起停产并且炉管还可能过热，因此仍需要对裂解炉进行常规性操作和常规维护。不规则的点火方式、热聚合点和不完全除焦都会导致严重的结焦和结碳。下次开炉之前，还应对炉管进行再次氧化处理。